ほとんどの車底障害は 突然部品が壊れることからではなく 機械が正常に動作し 生産性が高まっていても ずっと早く発生します
掘削機は順調に進み ドーザーも材料を押さえてる耐磨は既に車体全体にわたって体系的に進行しています.
ローラーは内部で潤滑力を失い始めます.ピンとブッシングの表面は重荷の下でゆっくりと互いに磨き合います.トラックピッチは伸び始めます.スプロケットの関わりは不安定になります.軌道の緊張は,荒れ果てた地面条件では,もはや一貫して反応しないこれらの問題は 機械を即座に停止させません だから 重要な初期段階では ほとんど気づかれないのです
荒れ果てた移動や異常な振動,または可視な軌道の不安定性が明らかになる頃には,磨きは通常,複数の相互接続された車体部分に既に広がっています.
これは,鉱山,採石場,建設,土運搬の作業において,地下鉄のコストを制御することが非常に困難になる主な理由の一つです.
壊滅的な故障を待つよりもずっと効果的です 目に見える故障が起こる頃にはほとんどの車底部部品は既に過度のストレスの下で動作しています一回の交換はすぐに システム全体の改造になります
ほぼすべての場合,車体底部の磨きは,大きな衝撃または突然の機械障害から生じるのではなく,負荷の下での継続的な日常操作によって引き起こされる累積的プロセスです.
機械が移動したり 回転したり 岩を踏んだり 材料を押したりするたびに 底盤は金属と金属の 相互作用によって ストレスを吸収しますローラーが機械の全重量を担う輪輪は各シフトで何千回もの回線を回します
この 接触 面 は,最初 に は 微小 な 程度 に 磨損 し,ほとんど 検出 さ れ ませ ん.しかし 何千 か 時間 の 運用 の 間 に,摩擦,圧力,磨損 に よっ て 徐々に 材料 を 失い ます.
細い磨砂粉が移動部品に浸透し 圧縮された材料は軌道の内部に抵抗力を増やし線路のストレスは正しくないため システム全体に追加ストレスを加えます.
過剰な軌道の緊張で動作する機械は,しばしば移動中に柔軟性が低下し,硬い,揺れ動く動きを示します.逆に,緩い軌道は過剰な傾斜,不安定なアライナメント,不均等な地形で動作するときに横から横に異常な動き.
内部の磨きが進むにつれて 部品の配列が徐々に変化し ローリング抵抗が増加し 軌道の負荷分布が不均衡になります単離された着用パターンは,すべての接続された掘削機とドーザーの底部部品により大きなパフォーマンスと信頼性の問題へと広がります.
下記は重型機器の底車に 影響する最も一般的な磨損問題であり,高価な故障を引き起こす前に 問題を検出できる 明確な警告サインです.
ローラー・プレッド表面とレーン・リンクの間の連続的な接触により,作業負荷の下,ローラー・プレッド表面とレーン・リンクの間の連続的な接触により,ローラー・プレッドの下部部の表面が磨損される.磨き地条件では,ローラー・プレッドの表面とレーン・リンクが連続的に接触する.耐磨率が著しく上昇する圧縮された材料の蓄積と 誤った線路張力
滑走面の磨きが進むにつれて,ローラーフレンズの高さは,磨かれた滑走面の表面に比べて効果的に増加します.このクリアランスが通常の動作限界を超えると,周囲のコンポーネントの間に破壊的な干渉が起きる.
早期 警告 兆候
- 荒いまたは不均等な追跡運動
- 機械を通して微妙な,しかし持続的な振動
- 移動中の不安定な鎖運動
- 単一のロールから発生する過熱
制御されていない場合,車体内での負荷の不均等な分布は,ブッシング,リンク,および隣接するロール組件の磨きを加速させる.
下のローラーフレンズの横の磨きは,ほぼ常に軌道を横切る連続的な横の負荷によって引き起こされます.これは通常,長時間サイドヒル作業中に発生します.一方向に繰り返し回転する攻撃的なピボット回転,軌道の誤った調整,または不安定な"蛇"チェーン運動.
この条件下では,横の推力負荷は,ローラーフレンズとリンク側面の間に劇的に増加します. 中心的な動きを維持するのではなく,動作中に軌道の組成物が横向きに移動し始めます.
横の磨きが増加するにつれて,ローラーは徐々に鎖を底輪システムを通して正しく導く能力を失います.
早期 警告 兆候
- 一面に引っ張る不安定な追跡
- 横から横に目立つ鎖の動き
- ローラーフレンズの反対側の不均等な磨き
- 移動中の不規則なチェーンアライナメント
平らな斑点ロールは,正常なロール回転が動作負荷の下で中断されたときに発生します.これは,最も一般的に内部発作,潤滑機能障害,冷凍された梱包材料,またはローラー組内の過剰な局所的な磨き.
ローラー の 固定 の 部分 は 軌道の 鎖 の 沿い で 円滑 に 回転 する 代わりに,各 回転 の 間 に 同じ 接触 点 で 繰り返し 衝撃 を 吸収 する.
ローカルな衝撃負荷が増加するにつれて,車体全体での振動レベルも上昇し始めます.
早期 警告 兆候
- 移動中に重複する衝撃または衝撃の感覚
- 硬い表面上の粗い機械の動き
- 移動速度と一致する周期振動パターン
平らな斑点のロールで継続的な動作は,リンク,ブッシング,および周囲のすべての底部部品の磨きを加速します.
リンクレールの異なるセクションが長時間稼働中に不均等な表面圧下で動作すると,リンクレールのスケロップ着用が発生する.
軌道の鎖がローラーを通り,フロント・アイラー周りを移動するにつれて,レール表面の特定の領域は,隣接するセクションよりも集中した負荷を経験します.徐々に不規則な線路の表面を覆う波状の磨きパターン
このパターンは,リンクレールの高さがチェーン組み立て全体で不均等に減少するにつれて,ますます目に見えるようになります.
早期 警告 兆候
- 動作中に振動が増える
- 機械の移動は荒れ果てた
- 負荷下での不安定な追跡特性
通常の運転条件下では過度のリンクサイドレールの磨きが滅多に発生しません.ほぼすべての場合,それは長時間のサイドヒル操作,繰り返しピホット回転,一方向に連続回転する慢性的な線路の不整列です
これらの条件下では,連結レールの表面,ローラーフレンズ,歯車側面,イドルフレンズの間に連続的な側面接触が形成される.
列車の幅が減ると,残った表面の操作圧力が著しく増加し,リンクとロール組の両方の磨きが加速する.
早期 警告 兆候
- 不安定なチェーンアライナメント
- 横から横の不規則な動き
- 明らかに不均等なレールの磨きパターン
- 動作中の粗略な追跡運動
配列不安定が続く場合,車体底部システム全体で磨きが著しく激しくなります.
ピンガリングは,ピンとブッシングの間の潤滑膜が動作負荷の下で失敗すると発生し,合体組内の直接金属対金属接触を可能にします.
潤滑液が故障すると,極度の圧力下での繰り返し滑り接触により,ピン表面に沿ってスコアマークが徐々に形成されます.
早期 警告 兆候
- 硬い鎖の動き
- ロール抵抗の上昇
- 軌道の鎖から異常な鳴き声や磨き音
初期段階のガリンは,化粧品のように見えますが,金属と金属の接触下で継続して動作すると,ピンとブッシングシステム全体で内部磨きが急速に増加します.
前後両方向の移動の間,ブッシングは歯輪歯に連続的に滑り接触し続けます.この繰り返し接触は,徐々にブッシング壁の厚さを削減し,全体のチェーンのピッチ幾何学を変え.
チェーンピッチの伸縮が増加するにつれて,プロイケットのエンゲージメントは徐々に不正確になります.プロイケットとブッシングとの間の負荷転送は,より小さな接触領域に集中されます.鎖の組み立て全体にわたる衝撃ストレスの増加.
早期 警告 兆候
- 粗いまたは不器用な歯車結合
- 不安定な追跡運動
- 移動中の振動
- 歯車周辺の鎖の不規則な動き
制御されていない場合,ブッシングは裂けやすくなり,すべての接続されたコンポーネントで全体の底輪の磨きが急速に加速します.
スプロケット歯の磨損は,歯が動作中にブッシングに接触するときに自然に発生します.しかし,加速した磨損は,ほぼ常にトラックピッチの長さ,不正なトラック張力,厳格な磨き条件で動作する.
歯のプロフィールが変化するにつれて,線路の連鎖との関わりは効率が低下し,歯輪とブッシングの両方にストレスを増加させます.
早期 警告 兆候
- 丸いプロフィールではなく鋭く尖った歯端
- 異なる歯に不均質な磨き
- 方向変更時のクランキング音
- 負荷下での鎖の滑り
アットシアメン・インタイ機械株式会社,我々は,世界的に鉱山,建設,土壌移動産業を支援する,プレミアム掘削機とドーザー底部部品の主要なグローバルメーカーです.すべての部品は完全にOEM対応ですカタピラー,コマツー,ヒタチ,ボルボ,ドゥーサン,そして他のすべての主要ブランドの 完璧なフィットメントと互換性を保証します
数十年のエンジニアリング経験から 予備的なメンテナンスは 車両の下部寿命を延長し 運用コストを抑えられる 唯一の最も効果的な方法だと学びました
- 日常歩行検査(10時間ごとに) ロールやイドル周辺の油漏れ,異常な軌道の傾斜,松散な部品,不規則な歯車磨き,軌道の枠内での過剰な材料の詰め込みを確認する.これらの簡単な検査は 流行する前に 90% の早期磨損問題を特定できます.
- 軌道の正規の緊張調整: 過度に 張っ て いる 軌跡 や 松散 し て いる 軌跡 の どちら も,ロール,ブッシング,イドル,歯車,リンク 組件 の ストレスを 劇的に 増やし ます.あなたの特定の地面条件のために製造者の仕様に従って,ストレスをチェックし,調整.
- 底輪の徹底的な清掃: 泥 の 多い,粘土 が 多い,あるいは 塵 の 多い 環境 で は 特に 重要 です.材料 の 蓄積 は 軌道の 張力 を 変化 さ せ,すべての 部品 の 磨き 磨き を 加速 さ せる.
- 予定された磨き測定: カリブレーション ツール を 用い て リンク レイルの 高さ,ピン と ブッシュ の 磨き,ローラー の 直径 を 定期 的 に 測定 する.磨き の 傾向 を 追跡 する こと に よっ て,保守 や 交換 を 前もって 計画 する こと が でき ます.計画外の停止を避ける.
この ガイドライン に 従う こと に よれ ば,代価 が 高い システム 交換 や 意外 な 機械 停止 時間 に 発展 する 前 に 早期 の 磨損 パターン を 特定 できる でしょ う.
定期的な検査,正しい軌道の緊張,システム全体で不要なストレスを軽減します.
耐磨を長時間無視すると 損傷した部品の1つではなく 複数の部品を同時に交換することになります車両の下部システムは,通常,機械の使用期間中の総保守コストの 50%以上を占めています.プロジェクト予算を急速に壊す可能性があります.
信頼性の高いサプライヤーから 高品質の車体部品を 投資することで 設備の稼働時間を最大化できますその使用期間を延長する稼働時間あたり最低限のコストを賄う.
早期警告は,軌道の不均等な動き,微妙な異常な振動,荒い軌跡,ローラーやイドル周辺の軽度のオイル漏れ,過剰な軌道の傾斜,歯輪やリンクの異常な磨きパターンこれらの問題は 主要な部品の故障が起こるずっと前に ほぼ常に現れる.
そうです 車両の下部部位は 継続的な負荷と 継続的な地面接触下で動作しますメンテナンスの不良や不正な操作条件は,通常の2倍~3倍に磨きを加速させる.
松散な軌跡は 鎖の部品間の動きと衝突を増加させ 超緊縮な軌跡は ローラー,ブッシング,イッドル,歯車に過度の負荷を与える両方の条件は,劇的に全体的な底輪磨きを加速させる.
コンポーネントが不均等に磨かれると,軌道のシステム全体に負荷の分布が不安定になる.これは,移動中に荒い追跡,振動,不規則なチェーン運動につながる.振動は,磨きが進むにつれて悪化し続けます.
基本のウォークアロウンド検査は毎日または10時間ごとに行われ,より詳細な磨き測定は250〜500時間ごとに行われ,労働条件の重さに応じて.
鉄筋装置の 運用費としては 底輪の交換が 最大のコストです鎖を含むすべての主要な部品を同時に交換する必要があるかもしれません.労働費や停車時間も高額にかかります.
